一、日常维护：预防性保养的核心环节

1. 清洁与防尘管理
   • 橡胶碎屑清理：每次生产后，用压缩空气吹扫刀轴、导辊、压料辊表面的橡胶残留，防止碎屑硬化后划伤辊面。
   • 电气柜除尘：每周用吸尘器清理电气控制柜内部灰尘，避免因粉尘积聚导致短路或接触不良。
   • 冷却系统维护：检查冷却水路是否畅通，定期更换循环水（建议每3个月更换一次），防止水垢堵塞影响散热。
2. 润滑与防锈处理
   • 传动部件润滑：对齿轮、链条、轴承等部位每2周加注一次耐高温润滑脂（如二硫化钼润滑脂），确保运转顺畅。
   • 刀轴防锈：停机时，在刀轴表面涂抹薄层防锈油，尤其针对沿海或高湿度环境，防止生锈影响分切精度。
   • 气动元件保养：每月检查气源三联件（过滤器、减压阀、油雾器），排放冷凝水并补充气动专用润滑油。
3. 参数校准与精度检查
   • 分切宽度校验：使用游标卡尺或激光测距仪，每日抽检3-5卷成品宽度，确保误差≤±0.1mm。
   • 张力控制测试：通过张力传感器数据验证收卷张力稳定性，避免因张力波动导致橡胶卷材变形或分层。
   • 刀片间隙调整：根据橡胶硬度（如邵氏硬度60-90）调整上下刀片间隙（通常为材料厚度的1/3-1/2），防止过切或毛边。

二、定期维护：深度保养的关键节点

1. 刀片更换与研磨
   • 更换周期：硬质合金刀片每分切5000-8000米橡胶后需更换，高速钢刀片每3000-5000米更换。
   • 研磨标准：刀片磨损量超过0.2mm时，需用金刚石砂轮进行研磨，保持刃口角度在25°-30°，确保分切面光滑。
   • 动平衡校正：新刀片安装后需进行动平衡测试（允许偏差≤0.5g·cm），避免高速旋转时产生振动。
2. 传动系统检修
   • 皮带张力调整：每季度检查同步带张紧力，使用张力计确保其符合设备手册要求（通常为50-80N），防止打滑或断裂。
   • 齿轮箱换油：每运行2000小时更换齿轮油（推荐使用ISO VG220极压齿轮油），同时检查齿轮啮合情况，更换磨损齿轮。
   • 联轴器对中：每年用激光对中仪检测电机与减速机联轴器的同轴度，误差需控制在0.05mm以内。
3. 电气系统检测
   • 变频器参数备份：每半年备份变频器参数，防止因电压波动导致参数丢失影响分切速度控制。
   • PLC程序更新：根据设备升级需求，每1-2年联系厂商更新PLC程序，优化分切逻辑（如自动纠偏、张力闭环控制）。
   • 接地电阻测试：每年用接地电阻测试仪检测设备接地电阻（需≤4Ω），确保操作安全。

三、故障应急处理：快速恢复生产的指南

1. 分切毛边过多
   • 原因：刀片钝化、间隙过大、橡胶硬度不均。
   • 处理：立即停机更换刀片，调整间隙至材料厚度的40%，并检查橡胶原料批次一致性。
2. 收卷不整齐
   • 原因：张力波动、导辊平行度偏差、光电传感器污染。
   • 处理：清洁光电传感器，校准导辊平行度（误差≤0.05mm），并重新设定张力曲线（启动段30%张力，稳定段100%张力）。
3. 设备异响
   • 原因：轴承损坏、齿轮磨损、皮带松弛。
   • 处理：用振动分析仪定位故障源，更换损坏轴承（推荐使用SKF或NSK品牌），并调整皮带张力至规定值。

四、维护管理优化：提升效率的数字化工具

1. CMMS系统应用
   • 部署计算机化维护管理系统（CMMS），记录设备运行数据（如分切米数、故障次数、备件消耗），通过大数据分析预测维护周期。
2. AR远程协助
   • 引入增强现实（AR）技术，通过智能眼镜实现远程专家指导，快速解决复杂故障（如PLC程序调试、机械结构拆装）。
3. 备件库存管理
   • 建立关键备件（如刀片、皮带、轴承）的安全库存模型，结合设备历史故障数据，动态调整库存水平（如刀片库存需覆盖15天生产需求）。

五、维护安全规范：人员与设备的双重保障

1. 操作前检查
   • 每日开机前检查安全光栅、急停按钮、防护罩是否完好，确保设备符合CE安全标准。
2. 维护断电原则
   • 进行机械检修或电气调试时，必须切断主电源并悬挂“禁止合闸”警示牌，防止误启动造成人身伤害。
3. 个人防护装备（PPE）
   • 维护人员需佩戴防切割手套、安全鞋、护目镜，尤其在更换刀片或清理碎屑时，避免划伤或飞溅物伤害。