一、安装前准备

1. 场地选择
   • 基础要求：选择平整、坚实的混凝土基础，承载能力需满足设备重量（含胶料）的3-5倍。基础表面水平度误差≤2mm/m。
   • 空间布局：确保设备周围有足够操作空间（前后≥1.5m，两侧≥1m），便于检修、上料和下料。
   • 环境条件：远离振动源、腐蚀性气体和高温环境，避免阳光直射或雨水侵蚀。
2. 设备检查
   • 开箱验收：核对设备型号、规格与合同一致，检查零部件是否齐全、无损坏（如辊筒、轴承、减速机等）。
   • 预装配测试：对电机、减速机等关键部件进行空载试运行，确认无异常噪音或振动。
3. 工具与材料准备
   • 工具：水平仪、千斤顶、扳手、扭矩扳手、电焊机（如需）、吊装设备等。
   • 材料：地脚螺栓、垫铁、防震垫、润滑油、密封胶等。

二、安装步骤

1. 设备就位与粗调

• 吊装定位：使用吊车或叉车将炼胶机主体缓慢吊至基础上方，通过导向装置（如定位销）初步对齐安装孔。
• 水平调整：
  • 在辊筒轴向和径向放置水平仪，通过调整垫铁高度使水平度误差≤0.05mm/m。
  • 固定地脚螺栓前，再次复核水平度，避免因紧固导致偏差。

2. 地脚螺栓固定

• 一次灌浆：
  • 在基础孔内灌入无收缩水泥砂浆（高度为孔深的2/3），插入地脚螺栓并初步固定。
  • 待砂浆初凝后，用扭矩扳手按设备说明书要求紧固螺栓（通常分2-3次逐步加力）。
• 二次灌浆：
  • 在设备底座与基础间隙处灌入砂浆，填满至底座上表面，确保设备与基础紧密结合。
  • 灌浆后保持湿润养护7天，防止开裂。

3. 传动系统安装

• 减速机与电机对中：
  • 使用百分表检测减速机输出轴与辊筒轴的同轴度，误差≤0.05mm。
  • 调整电机位置，使皮带轮或联轴器间隙均匀（通常1-3mm），张紧力符合要求。
• 皮带/联轴器安装：
  • 皮带安装时避免扭曲，张紧度通过按压皮带中部下陷量（约10-15mm）调整。
  • 联轴器安装需涂抹润滑脂，并用百分表检测径向和轴向跳动（≤0.1mm）。

4. 辊筒与轴承安装

• 辊筒清洗：用柴油或专用清洗剂清除辊筒表面防锈油，检查表面无划痕或裂纹。
• 轴承装配：
  • 加热轴承至80-100℃（油浴或感应加热），迅速套入辊筒轴颈，避免冷却后卡死。
  • 安装轴承端盖时，涂抹密封胶防止漏油。
• 辊距调整：
  • 通过手动或液压装置调整两辊筒平行度，使用塞尺检测辊筒间隙，误差≤0.05mm。
  • 锁紧调整螺母，防止运行中松动。

5. 润滑系统安装

• 油路连接：
  • 清洗油箱和油管，确保无杂质。
  • 连接油泵、过滤器、冷却器等部件，管道走向避免急弯或挤压。
• 加油与排气：
  • 注入指定牌号的润滑油（如N46机械油），油位至油标中线。
  • 启动油泵，检查各润滑点出油情况，排除管路内空气。

6. 电气系统安装

• 配电柜接线：
  • 按电气原理图连接主电路、控制电路和接地线，确保相序正确。
  • 电缆穿管保护，避免机械损伤。
• 安全装置调试：
  • 测试紧急停机按钮、安全拉绳、辊筒温度保护等装置，确保动作灵敏可靠。
  • 调整安全防护栏高度（通常≥1.2m），防止人员接触旋转部件。

7. 试运行与验收

• 空载试车：
  • 运行2-4小时，检查设备有无异常噪音、振动或漏油。
  • 监测电机电流、轴承温度（≤70℃）和辊筒表面温度（≤80℃）。
• 负载试车：
  • 逐步加入胶料，观察混炼效果（如分散性、温度均匀性）。
  • 调整辊距和转速，确保生产参数符合工艺要求。
• 最终验收：
  • 提交安装记录、试运行报告和设备合格证，由用户、安装方和监理方共同签字确认。

三、安装注意事项

1. 安全第一：
   • 安装过程中佩戴安全帽、防护手套，避免高空坠物或机械夹伤。
   • 切断电源后方可进行电气接线或机械检修。
2. 精度控制：
   • 水平度、同轴度等参数需严格按标准调整，否则会导致设备磨损加剧或产品缺陷。
3. 清洁与防锈：
   • 安装前对所有接触面进行除锈和防锈处理，避免运行中因锈蚀导致卡死。
4. 文档管理：
   • 保存设备说明书、图纸、合格证等资料，便于后期维护和备件采购。

四、常见问题及解决

• 问题1：辊筒运行不平稳
  • 原因：轴承损坏、辊筒平行度超差或传动系统对中不良。
  • 解决：更换轴承、重新调整辊距或重新对中传动部件。
• 问题2：润滑油泄漏
  • 原因：密封件老化、油管接头松动或油位过高。
  • 解决：更换密封圈、紧固接头或调整油位。
• 问题3：电气故障（如电机不启动）
  • 原因：电源缺相、控制线路断路或保护装置动作。
  • 解决：检查电源、修复线路或复位保护装置。