一、真空系统问题

1. 真空度不足或无法抽真空

• 原因：
  • 真空泵故障：泵体磨损、密封件老化导致抽气效率下降。
  • 管路泄漏：真空管道、阀门或模具接口密封不严，空气渗入。
  • 真空表损坏：仪表显示异常，误判真空度。
  • 模具设计缺陷：模具排气槽堵塞或结构不合理，阻碍气体排出。
• 影响：硫化制品内部残留气泡，导致密度不均、强度降低或表面缺陷。
• 解决方案：
  • 定期检查真空泵油位及油质，更换老化密封件。
  • 使用肥皂水检测管路泄漏点，紧固接头或更换密封圈。
  • 校准或更换真空表，确保读数准确。
  • 优化模具排气槽设计，定期清理模具内残留胶料。

2. 真空泵过热或噪音大

• 原因：
  • 长时间连续运行：真空泵超负荷工作，散热不良。
  • 润滑不足：泵内油位过低或油质变差，摩擦增大。
  • 进气口堵塞：过滤网积尘或异物进入泵体。
• 影响：缩短真空泵寿命，甚至引发设备停机。
• 解决方案：
  • 控制真空泵运行时间，避免长时间空转。
  • 定期补充或更换真空泵油，确保润滑效果。
  • 清洁进气口过滤网，防止异物进入。

二、加热系统问题

1. 温度不均匀或超温

• 原因：
  • 加热板老化：加热元件局部损坏，导致热量分布不均。
  • 热电偶故障：温度传感器位置偏移或损坏，反馈信号失真。
  • 温控仪参数错误：PID控制参数设置不合理，温度波动大。
  • 冷却系统失效：水冷或风冷装置堵塞，散热效率下降。
• 影响：硫化制品局部欠硫或过硫，性能不一致。
• 解决方案：
  • 定期检查加热板表面温度，使用红外测温仪辅助校准。
  • 重新校准热电偶位置，或更换损坏传感器。
  • 调整温控仪PID参数，优化温度控制曲线。
  • 清理冷却系统水垢或异物，确保散热通道畅通。

2. 加热速度慢

• 原因：
  • 电源电压不足：输入电压低于额定值，加热功率下降。
  • 加热元件积垢：加热板表面附着胶料或杂质，阻碍热量传递。
  • 保温层损坏：设备外壳保温材料脱落，热量散失快。
• 影响：延长生产周期，降低效率。
• 解决方案：
  • 检查电源电压是否稳定，必要时加装稳压器。
  • 定期清理加热板表面胶料，保持清洁。
  • 修复或更换损坏的保温层，减少热量损失。

三、液压系统问题

1. 压力不稳定或无法保压

• 原因：
  • 液压油污染：油液中混入空气、水分或杂质，导致系统泄漏。
  • 密封件老化：液压缸活塞密封圈磨损，内泄严重。
  • 溢流阀故障：阀芯卡滞或弹簧失效，压力调节失灵。
  • 油泵磨损：泵体间隙增大，输出流量不足。
• 影响：硫化制品厚度不均或表面凹陷，质量不合格。
• 解决方案：
  • 定期更换液压油，并过滤油液中的杂质。
  • 更换老化密封件，检查液压缸内壁磨损情况。
  • 清洗或更换溢流阀，调整压力设定值。
  • 检修或更换油泵，确保输出流量稳定。

2. 液压缸动作迟缓或卡滞

• 原因：
  • 导向套磨损：液压缸导向套间隙过大，活塞偏移。
  • 油液粘度过高：低温环境下油液流动性差，阻力增大。
  • 机械卡阻：活塞杆弯曲或连接件松动，导致运动受阻。
• 影响：延长硫化周期，甚至损坏设备。
• 解决方案：
  • 更换磨损的导向套，调整活塞与缸筒间隙。
  • 根据环境温度选择合适粘度的液压油。
  • 检查活塞杆直线度，紧固所有连接件。

四、模具与制品问题

1. 模具粘模或脱模困难

• 原因：
  • 模具温度过高：胶料硫化后与模具表面粘连。
  • 脱模剂不足：未涂抹或涂抹不均匀，导致脱模力不足。
  • 模具表面粗糙：模具长期使用后磨损，表面光洁度下降。
• 影响：增加脱模时间，甚至损坏制品或模具。
• 解决方案：
  • 控制模具温度在合理范围内（通常比硫化温度低5-10℃）。
  • 使用专用脱模剂，并确保涂抹均匀。
  • 定期抛光模具表面，恢复光洁度。

2. 制品尺寸偏差或变形

• 原因：
  • 模具闭合不严：液压系统压力不足或模具定位销磨损。
  • 硫化时间不足：胶料未硫化，出模后继续变形。
  • 冷却不充分：制品出模后温度过高，在重力作用下变形。
• 影响：制品尺寸超差，无法满足装配要求。
• 解决方案：
  • 检查模具闭合压力，更换磨损的定位销。
  • 延长硫化时间或提高硫化温度，确保胶料充分硫化。
  • 增加冷却时间或采用强制冷却装置，降低出模温度。

五、电气与控制系统问题

1. 设备无法启动或突然停机

• 原因：
  • 电源故障：断路器跳闸、接触器触点烧蚀或线路短路。
  • 急停按钮触发：操作人员误触或设备保护机制启动。
  • PLC程序错误：控制逻辑混乱或传感器信号异常。
• 影响：中断生产流程，增加停机时间。
• 解决方案：
  • 检查电源线路及电气元件，修复或更换损坏部件。
  • 复位急停按钮，并排查触发原因（如过载、超温）。
  • 重新上传或调试PLC程序，校准传感器信号。

2. 人机界面（HMI）显示异常

• 原因：
  • 触摸屏损坏：长期使用后触摸失灵或显示花屏。
  • 通信故障：HMI与PLC之间通信线路中断或协议不匹配。
  • 软件冲突：HMI内部程序崩溃或操作系统故障。
• 影响：无法操作设备或监控运行状态。
• 解决方案：
  • 更换损坏的触摸屏，或重新校准触摸点。
  • 检查通信线路及接口，确保连接牢固。
  • 重启HMI或恢复出厂设置，必要时重新安装软件。

六、安全与维护问题

1. 安全防护失效

• 原因：
  • 安全光栅故障：光栅发射器或接收器损坏，无法检测人员入侵。
  • 安全门锁失灵：门锁开关接触不良，导致安全回路断开。
  • 急停装置失效：急停按钮内部微动开关损坏。
• 影响：增加操作人员受伤风险。
• 解决方案：
  • 定期测试安全光栅功能，更换损坏部件。
  • 检查安全门锁开关，确保动作可靠。
  • 更换急停按钮，并测试急停回路是否正常。

2. 维护保养不足

• 原因：
  • 润滑不到位：运动部件（如导轨、丝杠）缺乏润滑，磨损加剧。
  • 清洁不干净：设备内部积尘或胶料残留，影响散热和传动。
  • 备件缺失：未储备常用易损件（如密封圈、热电偶），导致故障修复延迟。
• 影响：缩短设备寿命，增加突发故障概率。
• 解决方案：
  • 制定详细的维护计划，定期润滑运动部件。
  • 清理设备内部灰尘和胶料残留，保持清洁。
  • 储备常用备件，并建立备件库存管理制度。